?皮带机皮带跑偏

皮带机皮带跑偏的处理：皮带运机运行时皮带跑偏是蕞常见的故障。为解决这类故障重点要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。

1、调整承载托辊组：皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏；生产现场的梯子、台阶、过乔等必须按要求安装护栏，隔栅金属梯子及用作地面的铁板要采用防滑板，皮带运输机的机头、机尾及其他运转部位都要安装防护罩或隔离装置，使作业人员与运行的机器隔离，防止作业人员、工具触碰导致事故。在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。 具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

2、安装调心托辊组：调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带运输机总长度较短时或皮带运输机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带运输机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带运输机蕞好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。3、作业过程中的注意事项（1）设备日修、抢修、设备清扫时必须停电挂牌，挂牌、摘牌必须由生产方、点检方、检修方或清扫方三方共同执行确认事宜。

3、调整驱动滚筒与改向滚筒位置：驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前蕞好准确安装其位置。皮带机设备的维护：当查设备存在问题时，应一一解决，可根据巡检的内容，逐个处理。

给料溜槽口与皮带机输送带之间的磨损

给料溜槽口与皮带机输送带之间的磨损

1、磨损原因

（1）给料时物料对输送带有冲击作用，尤其是当物料与输送带方向的夹角大于或等于90°时，将对输送带造成较强的磨损。

（2）为防止物料散落，导料板与输送带接触过紧，使输送带磨损。

（3）物料中夹杂长的坚硬物件卡在给料口，磨损或者划破输送带。

2、维护措施

为了蕞大限度减小给料口输送带的磨损，给料口的结构设计应该满足以下条件：

（1）给料与输送带的运行在同一方向上，加料过程中，物料以几乎与输送带相同的速度移动。

（2）物料落到输送带上的等效自由降落高度小于1m，使输送带所受冲击力尽量小。

（3）在加料溜槽内装设能使细粒物料先落到输送带上、为大块物料提供垫料的条筛。

（4）设计合理的溜槽和导料槽，以使物料连续落到输送带中央。

（5）导料槽的挡板宽度沿输送带运行方向越来越窄，另外导料槽应延伸到物料的速度达到带速。

（6）加料段保持水平，或斜度不大于8°，且加料段安装缓冲托辊或将槽型托辊加密布置。

此外，溜槽和导料槽应固定牢固，以使它们正确地对着输送带定位，导料底不能和输送带靠得过紧。

皮带机减速器异常原因及处理方法

皮带机减速器异响原因：

1、齿轮啮合不好。

2、轴承或齿轮过度 磨损和损坏。

3、减速器内有金属杂质。

4、轴承间隙过大等 。

预防及处理方法：

1、检查调整齿轮啮 合情况,使其啮合齿轮表面达到要求;。

2、更换损坏或磨损 的轴承和齿轮。

3、清洗减速箱并更换润滑油。

4、调整好轴承轴向游隙量 。

皮带机减速器漏油原因：

1、密封 圈损坏或老化。

2、减速器对口螺丝松动, 各轴承盖螺钉不紧固。

3、减速器外壳损坏。

1、更换损坏或老化的密封圈。

2、拧紧箱体结合面各轴承盖螺栓、螺钉，并在箱体结合面上涂密封胶。

3、更换新壳体。

皮带输送机具有的结构简单、便于维护，能耗较小，使用成本低的特点外，还具有以下特点：

1、可输送的物料种类繁多，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量较轻的产品，也可用于大型超市收银处的商品输送，用途广泛。

2、皮带输送机结构形式多样，有槽型皮带机、平型皮带机、爬坡皮带机、侧倾皮带机、转弯皮带机等多种形式，输送带上还可增设推板、侧挡板、裙边等附件、能满足各种工艺要求。

3、皮带流水线的输送带有橡胶、帆布、PVC、PU等多种材质，除用于普通物料的输送外，还可满足耐油、耐腐蚀、防静电等有特殊要求物料的输送。

4、皮带输送机采用专用的食品级输送带，可满足食品、制药、日用化工等行业的要求。

5、输送平稳，物料与输送带间没有相对运动，能够避免对输送物的损坏。

6、与其它输送机相比噪音较小，适合于工作环境要求比较安静的场合。